精密无缝管不均主要体现为螺旋状壁不均，直线状壁厚不均及头尾部壁厚偏厚，偏薄等现象。
螺旋状精密无缝管不均的成因是穿孔机轧制中心线不正，两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因造成的壁厚不均，一般沿钢管的全长呈螺旋状分布，主要措施是调整穿孔机轧制中心线，冷拔方矩管使两轧辊的倾角相等，漠河市精密光亮钢管适用行业及功能特点是什么按轧制表给定参数调整轧管机。
直线状壁厚不均的原因是芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时接触到某一面的毛管，致使毛管在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷，连轧轧辊间隙过小或过大。
轧管机中心线偏差，单，双机架压下量不均，会造成钢管单机架方向超薄(超厚)，双机架方向超厚(超薄)的直线型对称偏差，冷拔方矩管主要措施是调整好芯棒预穿鞍座的高度，保证芯棒与毛管对中，精密无缝管更换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙，使实际轧辊间隙与轧制表保持一致，用光学对中装置调整轧制中心线，年度大修时必须校正轧管机中心线。
头，尾部壁厚不均的原因是管坯前端切斜度，弯曲度过大，管坯定心孔不正易造成钢管头部壁厚不均，穿孔时延伸系数太大，冷拔方矩管轧辊转速太高，轧制不稳定，漠河市精密光亮钢管适用行业及功能特点是什么穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均，措施是检查管坯质量，防止管坯前端切斜度，压下量大，更换孔型或检修均应校正定心孔，采用较低的穿孔速度，以确保轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度，当轧辊转速调整后，精密无缝管-精密异型管-精密方矩管-精密合金管-钢板切割-山东庆峰金属材料有限公司匹配的导盘也做相应调整。
精密无缝管的焊接方法，流程是怎样的呢，有哪些注意事项呢。
焊接方法。
焊接精密无缝管首先清理干净焊口的油，漆，水，锈等，然后根据壁厚开坡口，厚的就开大一些，薄的就开小一些精密无缝管(角磨机)，然后就是对品的缝隙，一般是焊条或焊丝直径的1-1.5倍，如果坡口不小心开大了话可以适当留小一些，点固焊至少三点，一般四点比较好干活，焊接的时候应该一半一半焊接，起点好超过底点一公分左右，那样从对面好接头，如果钢管壁厚的话，应该分层，至少两层，第一层整圈焊完才可以焊第二层。
工艺流程。
圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧，连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记。
焊缝余高。
钢管壁厚不大于12.5mm时，焊缝余高不大于3.0mm，钢管壁厚大于12.5mm时，焊缝余高不大于3.5mm。
弯曲度。
公称外径不大于168.3mm的钢管，应平直或按供需双方协议规定的弯曲度指标。
公称外径大于168.3mm精密无缝管的钢管，弯曲度不大于钢管全长的0.2%。
管端壁厚大于4mm的钢管，管端可加工坡口30°+5°0°，留根1.6mm±0.8mm，管端斜度小于或等于5mm。
国外的热处理厂家非常重视精密无缝管热处理过程中的冷却，根据精密无缝管产品的技术和工艺要求，可进行慢速冷却，油淬冷却，一次性气淬冷却等，快速气氛循环冷却采用向冷却室喷射高压气体，由计算机控制流速和流量的变化，以达到在特定时间内冷却速度，从而实现热处理过程中所要求的冷却曲线，确保零件的热处理质量，以前采用气淬方式冷却的淬火气体有氮气，氦气等，现在用空气强烈喷射，使工件在极快速度下冷却，淬火后精密无缝管表面仅有极薄的氧化色膜，呈灰白色，零件色彩依然美观，而节约大量氮气和惰性气体，使热处理成本进一步下降。从人，材，机，法，环五个方面进行控制。
①人的因素是施焊的控制重点，因此，在施焊前，应选择技术熟练，持有焊工证的焊工，进行必要的技术培训，交底，并不得随意更换，保证施焊该管道焊工人员相对稳定。
②焊材的控制：保证采购的是正规渠道的焊材，有质保书，合格证，符合工艺要求，焊条头回收控制严格，以保证流向，用量，焊材要严格按工艺烘烤，并一次发放不超过半天用量。
③焊机：焊机须保证性能可靠，符合工艺需要，焊机必须有检定合格的电流，电压表，以保证焊接工艺的正确实施，焊接电缆不能过长，较长时要调整焊接参数。
④焊接工艺方法：保证镀锌管特殊操作方法的严格实施，焊接工艺进行焊前坡口检查，施焊工艺参数，操作手法控制，焊后外观质量检查，必要时增加焊后无损检测，控制焊接层次，每道口的焊材用量。
⑤焊接环境精密无缝管控制：保证施焊时的温度，湿度，风速符合工艺要求。
一般来说，管子的直径可分为外径，内径，公称直径，管材为无缝钢管的管子的外径用字母D来表示，其后附加外直径的尺寸和壁厚，例如外径为108的无缝钢管，壁厚为5MM，用D108*5表示，塑料管也用外径表示，如De63，其他如钢筋混凝土管，铸铁管，镀锌钢管等采用DN表示，在设计图纸中一般采用公称直径来表示，公称直径是为了设计制造和维修的方便人为地规定的一种标准，也较公称通径，是管子(或者管件)的规格名称。
管子的公称直径和其内径，外径都不相等，例如：公称直径为100MM的无缝钢管邮102*5，108*5等好几种，108为管子的外径，5表示管子的壁厚，因此，该钢管的内径为(108*5-5)=98MM，但是它不完全等于钢管外径减两倍壁厚之差，精密无缝管也可以说，公称直径是接近于内径，但是又不等于内径的一种管子直径的规格名称，在设计图纸中所以要用公称直径，目的是为了根据公称直径可以确定管子，管件，阀门，法兰，垫片等结构尺寸与连接尺寸，公称直径采用符号DN表示，如果在设计图纸中采用外径表示，也应该作出管道规格对照表，表明某种管道的公称直径，壁厚。
厚壁无缝钢管市场面临着巨大的挑战，厚壁无缝钢管价格不断地上涨，但是商家真的未必能盈利，供需矛盾不平衡是主要的矛盾，再加上市场行情多变，商家的竞争很激烈等多种原因，厚壁无缝钢管的后期市场不可预测，需要多多的观察。
一是厚壁无缝钢管产量环比下降，但同比仍保持增长，7月份全国厚壁无缝钢管日均产量尽管环比下降6.9%，但同比增长2.6%，连续五个月同比增长，受厚壁无缝钢管价格上升走势拉动，后期厚壁无缝钢管产能还精密无缝管会有所释放，企业应在坚持“三不”原则基础上，认真分析市场变化，积极调整产品结构，不盲目扩大产量。
二是厚壁无缝钢管出口保持高水平，国际贸易形势不容乐观，尽管7月份出口环比减少，但厚壁无缝钢管出口量仍保持高水平，一定程度上转移了国内市场供给压力，但国际贸易摩擦大量增加，后期出口难度仍会加大。
三是铁矿石价格不断上涨，对厚壁无缝钢管企业有较大减利影响，据厚壁无缝钢管协会监测，截止8月12日，CIOPI进口铁矿石价格涨至59.63美元/吨，连续两个半月波动上行，比5月末累计上涨了19.36%，而同期CSPI厚壁无缝钢管价格综合指数仅上涨了6.23%，明显低于矿价涨幅，铁矿石价格的持续上涨，将对后期厚壁无缝钢管企业形成较大减利因素。精密无缝管的化学成分。
对有害化学元素AsSnSbBiPb和气体NHO等含量提出了要求，为了提高钢中化学成分的均匀性和钢的纯净度，减少管坯的非金属夹杂物并改善其分布状态，常常采用炉外精炼设备对钢水进行精炼，甚至采用电渣炉对管坯进行重熔精炼。
二，尺寸精度和外形。
无缝钢管的几何尺寸主要包括钢管的外径，壁厚，椭圆度，长度，弯曲度，管端面切斜度，坡口角度和钝边，异性钢管的横截面尺寸等。
三，表面质量。
标准中规定了无缝钢管的“表面光洁”的要求，常见的缺陷有：裂纹，发纹，内折，外折，轧破，内直道，外直道，离层，结疤，凹坑，凸包，麻坑（麻面），刮伤（擦伤），内螺旋道，外螺旋道，青线，矫凹，辊印等，其中裂纹，内折，外折，轧破，离层，结疤，凹坑，精密无缝管凸包等位危险缺陷，钢管的麻面，青线，擦伤，轻微的内外直道，轻微的内外螺旋，矫凹，辊印为一般性缺陷。
四，物理化学性能。
包括常温下的力学性能和一定温度下的力学性能（热强性能和低温性能）和抗腐蚀性能（如抗氧化，抗水蚀，抗酸碱等性能）一般情况下取决于钢的化学成分，组织性能和钢的纯净度以及钢的热处理方式等，有些情况下，钢管的轧制温度和变形程度也会对钢管的性能产生影响。
五，工艺性能。
包括钢管的扩口，压扁，卷边，弯曲，环拉和焊接性能。
六，金相组织。
包括钢管的低倍组织和高倍组织。
七，特殊要求。
在用户使用钢管时提出的标准以外的要求。
精密无缝管，把钢管外径和壁厚之比小于20的钢管称为精密无缝管，主要用做石油地质钻探管，石油化工用的裂化管，锅炉管精密无缝管，轴承管以及汽车，拖拉机，航空用高精度结构管等。
精密无缝管和薄壁钢管的大区别在于钢管壁的厚度，一般说来，薄壁钢管都是冷拔技术，精密无缝管而精密无缝管一般使。
用热轧技术，如果是用度量单位来区分的话，那么，一般认为，壁厚/管径等于0.02是精密无缝管和薄壁钢管的分水岭，壁厚/管径小于0.02的是薄壁钢管，大于的是精密无缝管，在用途上来说，薄壁钢管多用于管道上，而精密无缝管多应用于空心零件的坯料，承压以及重要管道上使用。
精密无缝管主要应用于自来水工程，石化工业，化学工业，电力工业，农业灌溉，城市建设，作液体输送用：给水，排水，作气体输送用：煤气，蒸气，液化石油气，作结构用：作打桩管，作桥梁，码头，道路，建筑结构用管等。
壁厚是多少才可以称为精密无缝管精密无缝管，这个有些疑虑，其实这个要看钢管的外直径和钢管壁厚的比例来说，比如说一个直径50毫米的钢管，10毫米就可以算是精密无缝管了，但是对于直径219毫米的来说，10毫米也只是薄壁的钢管，其实精密无缝管基本定义就在于客户对于他的一种称呼。
注意事项就是指在采购精密无缝管的时候，客户一定要明确自己钢管的材质，钢管的单只长度，因为这涉及到机械加工零部件的多少，以及一些不必要的浪费。
再就是钢管的内外径的详细尺寸，这个是一定要算在里边的，因为要预留出一些零部件的加工量。
精密无缝管作为一种机械加工的钢管来说，分类也是很多，客户一定要明确自己需要的是热轧无缝钢管，还是有缝精密无缝管以及一些铸钢精密无缝管和热锻厚钢管的制造形式，可以替代的说明，不可以替代的直接强调。
